Las estructuras metálicas son un elemento constructivo presente tanto en entornos industriales como en construcciones de obra civil. Y son sus excelentes características de resistencia y durabilidad las que explican su uso cada vez más extendido. En la mayor parte de los casos, están elaboradas a base de acero, en concreto una mezcla hierro-carbono, un metal que, debido a su exposición a determinados condicionantes , es especialmente vulnerable a sufrir una serie de patologías.
Son cinco tipos fundamentales de enfermedades que puede sufrir el metal: corrosión, fatiga, abrasión, holguras en uniones e impactos y sobrecargas accidentales. De ahí que, para evitar una fuerte reducción de su vida útil, sea recomendable seguir un programa de inspecciones técnicas periódicas que permita detectar a tiempo cualquier anomalía.
Así, uno de los puntos clave a los que conviene prestar especial atención son las uniones soldadas. Si bien la técnica de la soldadura ha experimentado un fuerte desarrollo y perfeccionamiento, es importante efectuar revisiones de control y diagnóstico para evitar los riesgos que comportan las soldaduras defectuosas.
Las pruebas o ensayos a los que se someten las soldaduras pueden separarse en dos grandes grupos: Los ensayos destructivos (ED) y los ensayos no destructivos (END).
En un ensayo destructivo se somete a una soldadura de prueba o probeta a una serie de test estandarizados que normalmente terminan fracturándola para medir su resistencia límite. Una vez efectuadas las pruebas la probeta no es utilizable para otros usos. Las pruebas más comunes realizadas en los ensayos destructivos son doblez, tracción, impacto, tensión y dureza. También puede realizarse un corte de la sección de la soldadura para inspeccionar de forma microscópica sus características geométricas y estructurales.
Normalmente los ensayos no destructivos no aportan datos tan exactos como los ensayos destructivos. Sin embargo resultan mucho más baratos y no alteran de forma irreversible la soldadura objeto de estudio.
El ensayo no destructivo más utilizado es el ensayo o inspección visual de la unión soldada. Se realiza por parte de un técnico cualificado al 100% del trabajo soldado. En este, el técnico debe controlar el trabajo de soldadura desde la preparación de las herramientas y materiales hasta la finalización del mismo, además de realizar un examen exhaustivo de las uniones soldadas ya ejecutadas por medio de dispositivos ópticos y de medición. Es un método muy fiable y también uno de los que menor coste supone.
Si el inspector lo considera necesario también puede ayudarse de otro tipo de END como:
- Líquidos penetrantes (PT): Se basa en el principio de capilaridad y se emplea para detectar y señalar discontinuidades abiertas a la superficie de materiales sólidos no porosos. El líquido se aloja en las imperfecciones y actúa de marcador.
- Partículas magnéticas (MT): Esta prueba sirve para detectar imperfecciones sobre o justo debajo de la superficie de materiales ferrosos. Se aplica polvo de hierro sobre la superficie que servirá de marcador de las imperfecciones al aplicar un campo magnético a través del material.
- Radiografía (RT): Utilizando el mismo principio que se aplica en las pruebas médicas se somete al material a rayos X o Gamma de manera que se produzca una impresión fotográfica que revele una imagen de su estructura interna.
- Ultrasonidos (UT): Es un método que se basa en el uso de una onda acústica de alta frecuencia que se transmite a través de un medio físico. No es audible para el ser humano y detecta discontinuidades internas y superficiales.
En definitiva, dado que las uniones soldadas constituyen un elemento de la construcción que puede traer graves consecuencias ante una ausencia de control y revisión, es importante llevar a cabo todas las gestiones necesarias de inspección y mantenimiento con el fin de asegurar su estabilidad, resistencia y durabilidad.
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